蔚蓝锂电智能排产方案

排产今天不是"没人排"，而是"人排出来的结果不够聪明"

蔚蓝的计划员每天面对的是这样一盘棋：

规格多。18650、21700、全极耳，倍率型和容量型，几十上百个型号同时在产。
客户多。电动工具、清洁电器、智能出行、机器人、无人机、BBU 后备电源，每家的交期、分档要求都不一样。
产线要换型。兼容线在 18650 和 21700 之间切换要停几个小时，换多了产能就白白流掉。
后段要排队。化成柜、老化房、分容柜像停车场，车位有限，一颗电芯进去要占几十个小时。排不好就是前面堵、后面空。
有"保鲜期"。注液以后什么时候进化成、化成以后多久进老化，工艺上都有时限，错过就是质量风险。

前段 · 极片

搅拌 → 涂布 → 辊压 → 分切

按罐 / 按卷 · 浆料有使用时限

中段 · 装配

卷绕 → 入壳 → 焊接 → 注液 → 静置

按颗 · 兼容线换型 · 静置有时限

后段 · 化成分容

化成 → 高温老化 → 常温老化 → 分容 → 分选

按托盘 × 柜体通道 · 最常见的瓶颈

三段的计量单位不同、节拍不同，还要互相衔接。靠一个人在脑子里算，只能保证"排得出来"，保证不了"排得最好"。

蔚蓝一个季度出货上亿颗。排产哪怕只优化一点点，省下的换型时间、原材料占用和产能，都是看得见的钱。

常见的失败原因，正是这套方案刻意避开的地方

以前的问题	根子在哪	我们怎么做
标准软件套不上蔚蓝的工艺	软件假设所有工厂都一样。时间窗、柜体容量、换型这些电芯特有的约束，要靠二次开发补	这些约束是系统原生支持的。工艺变了改一张规则表，不改代码
算出来的结果说不清为什么	系统只给一个结果，计划员看不懂也不敢用	每张工单都能点开看"为什么排在这"，锁单前后的变化一目了然
人插不上手	系统一算就是全盘推翻，计划员的经验用不上	计划员可以锁定任意工单，其余工单围绕锁定的重排
一上来全厂上线	数据没准备好、人没适应就铺开，最后没人用	先排一个工段，八到十周见效，再往前后延伸

规则层决定"开多少单"，求解层决定"怎么排"，工作台让人来把关

排产工作台

计划员每天用的界面：甘特图 · 锁单拖拽 · 一键重排 · 解释面板 · 版本对比

流程层

生成版本 → 计划员调整 → 主管审批 → 回写 ERP / MES → 执行中异常自动触发局部重排

规则层 · 开多少单

把计划员的经验写成规则表：推荐投入量、拆批、齐套与设备认证校验、客户优先级

求解层 · 怎么排

像下棋的 AI，几分钟试上百万种排法，挑出换型最少、交期最稳、柜子不空转的那一种

数据层

ERP · MES · WMS · 设备状态 · 化成分容柜占用 · 历史良率

规则层：把计划员的经验变成规则表

举个例子：客户下了 100 万颗订单，系统按历史良率倒推该投多少，按托盘容量拆成几批，检查物料齐不齐、设备有没有这个客户的认证，然后给出"推荐投入量"。计划员看到的是建议，不是命令，可以改。

规则写在决策表里，计划主管能自己维护。工艺变了、客户要求变了，不用找我们改代码。

求解层：让机器去试上百万种排法

计划员排产，是在脑子里试几种排法挑一种。系统是在几分钟里试上百万种，每种都打分，挑分最高的。打分的规矩分三档，跟工厂里的优先级一样：

档位	内容	意思
不能碰的红线	设备必须能做这个规格；注液后必须在时限内进化成；化成柜通道不能超；指定客户不混批；不排进保养时间	一条都不能违反。违反的方案直接作废
尽量守住	交期，按客户等级加权	越重要的客户越不能晚
越好越好	换型少、化成分容柜不空转、跟上一版计划变化小	在红线和交期之内，把产能榨干

工作台：人来把关

甘特图。每条线、每台柜子、每个班次一目了然，换型时间用斜纹单独标出来。
锁单。把某张单拖到某天夜班锁死，点"重排"，其余工单自动围绕它调整。
解释面板。点任意工单，看到它为什么排在这、挪走会影响谁。
版本对比。这一版比上一版换型少了几次、延期订单少了几张，直接给数。
基线对照。系统永远先给一个"按交期顺排"的基线，优化了多少一眼看清。

流程层：发布和回写

方案确定后走审批，逐张回写 ERP / MES 工单，每一版都留档。执行中设备停机、来料延迟、良率异常，系统自动触发局部重排，不用推倒重来。

从早上拿到订单，到方案下发车间

01
接数据。从 ERP / MES 同步订单、库存、工单、设备状态、化成分容柜占用。
系统自动
02
推荐开单。按良率倒推投入量，拆批，校验齐套和设备认证。
系统建议 · 计划员确认
03
出基线。先按交期顺排出一版"人工基线"，作为对照。
系统自动
04
自动排产。求解器在红线之内找换型最少、交期最稳的排法。
系统自动 · 2 到 5 分钟
05
人来把关。计划员锁单、微调、看解释，主管审批。
计划员 · 主管
06
回写执行。写回 ERP / MES 并留档。执行中出现异常，自动局部重排。
系统自动

针对电芯厂特有的七个难题，系统逐一有对策

电芯厂的难题	系统怎么处理	带来什么
注液后静置、化成后进老化有时限	时限设为红线，超时的排法直接作废	消灭因排产导致的工艺超时
化成柜、老化房、分容柜通道有限	按小时计算每个柜子的占用，像停车场一样排车位	后段瓶颈稼动率提上去
兼容线 18650 和 21700 换型要几个小时	换型时长做成矩阵，同规格尽量聚在一起排	换型次数和时长下降
浆料有使用时限	前段搅拌批量跟涂布节奏联动	减少浆料报废
分容后按档位出货，良率有波动	按"预期合格颗数"而不是"投入颗数"排产	少投多补的返工减少
部分客户要求专线专批	客户隔离设为红线	交付合规
前段按罐、中段按颗、后段按托盘	主计划按天排，各工段细排按小时，自动换算	三段衔接顺畅，在制品下降

先排后段，八到十周见效，再往前后延伸

我们不建议一上来全厂上线。后段瓶颈最刚性、数据最规整、离出货最近，效果最快被看见。

PHASE 1

一期 · 后段

8 到 10 周

一个基地的化成、老化、分容、分选。

交付

柜体容量排产、甘特工作台、锁单重排、基线对照

验收看什么

化成分容柜稼动率、延期批次数、排产耗时从半天到分钟级

PHASE 2

二期 · 中段

加 8 周

接上卷绕、装配，处理兼容线换型。

交付

两段联排、换型矩阵配置页、客户优先级规则表

验收看什么

换型次数与时长、在制品

PHASE 3

三期 · 全链路

加 10 周

接上前段浆料涂布，接 MRP 推荐开单，加良率预测。

交付

全链路排产、推荐开单量、回测报告、多基地推广

验收看什么

原材料占用、齐套率

每一期结束都用"系统方案 vs 计划员实际排产"回测，用蔚蓝自己的数据证明效果，再决定下一期。

六件看得见的变化

排产从半天到分钟级计划员从"算"里解放出来，专心做"判断"。
换型少了兼容线切换次数和时长下降，直接换成产能。
后段不堵不空化成分容柜按车位排，稼动率提上去。
交期更稳重要客户的单先守住，延期看得见、能解释。
原材料占用少按预期良率投料，浆料按窗口消耗。
越用越准每版方案留档回测，规则和权重按蔚蓝的数据持续校正。

以蔚蓝的出货规模，上面任何一项提升一个百分点，一年折算下来都是明确的数字。一期验收时，我们会用蔚蓝的实际数据把这笔账算出来。

已落地、开源底座、不卖套装、结果可解释

同一套架构已经在涂料行业头部企业的工厂落地。从接 ERP 到回写全链路跑通，客户在用。
用的是 Apache 开源的规则引擎和求解引擎。全球制造业验证过，没有 license 捆绑，蔚蓝完全自主可控。
不卖标准套装。约束、规则、权重全部按蔚蓝的工艺配置，工艺变了改表不改代码。
结果可解释、可回测。计划员敢用，管理层看得懂。

一次两到三小时的需求访谈，就能给出一期的详细计划和报价

访谈需要弄清以下几件事：

各基地用的 ERP 和 MES 是什么，工单和托盘数据能否按小时拿到
现在谁排产、用什么工具、排一版多久、多久重排一次
化成柜、老化房、分容柜的通道数，各规格每托盘颗数和占用时长
注液后静置、化成后进老化的时限规定
兼容线换型时长
分档规则、各客户可接受档位、历史良率分布
哪些客户要求专线专批
以前看过哪些 APS，卡在哪一步